QRPS Lebensmittelforum

Hallo Schnitzelmann,
da bist du nicht der einzige der da stolpert. Den Lieferanten in die Pflicht nehmen und sich für das zu verpackende Produkt, sollte auf der Spezifikation vermerkt sein, Konformitätserklärungen geben lassen.
Kunststoffrichtlinie 2002/72 EG
Richtlinie 2007/19/ EG
Migrationsrichtlinie
Simulantienrichtlinie
VO 1935/2004
LFGB, es sollte auch vermerkt sein wie geprüft worden ist.
Mit den Lieferanten sprechen, die werden da im moment mit Sicherheit zu gebombt mit Anfragen.
Analysenberichte und Zertifikate bei jeder Lieferung zu bekommen, ist glaube ich unmöglich.
Eigene Tests bei der Warenannahme könnten optik und sensorik sein, wobei mehr wie an den Folien riechen kann ich mir unter sensorik nicht wirklich vorstellen.
Zum Thema Risikoanalyse habe ich mir überlegt die Rückstellmuster zu integrieren. Bei Ende MHD und darüber hinaus sensorisch schauen, ob Produkt nach Verpackungsmaterial schmeckt.
Chemische Analysen werde ich nicht machen, das soll uns der Lieferant im Vorfeld alles bestätigen.
Ansonsten
HILFEEEEE:hissi:

so, jetzt.

Also, der Dreh- und Angelpunkt ist erst mal der Punkt 4.5.5. Hier wird von einer Risikoanalyse gesprochen.

Bei dieser Analyse betrachte ich vorab zwei Pukte:
a) wie lange ist die Maschine bzw. der Packstoff bereits bei uns im Einsatz.
b) mit welchen Simulantien wurde die Verpackung getestet?

mit a) kann ich eine gute Argumentationskette hinsichtlich bereits erfolgter Produktanalysen, MHD Verkostungen, etc. aufbauen.
Bei b) muss ich mir überlegen, was diese Analyse bezogen auf die spezifischen Eigenschaften meines Produktes aussagt.

Für beide Punkte gilt, dass ich bemessen muss, in wie weit eine spezifische Analytik nun notwendig bin, das soll heißen, welches Risiko gehe ich ein, wenn ich mich auf obige Erfahrungs- und Testwerte einlasse.

Wenn es für mich akzeptabel ist, dann werde ich mich auf die Lagertests mit sensorischer Prüfung zurück ziehen. Sollte ich jedoch der Ansicht sein, dass hier ein zu hohes Risiko besteht, so muss ich entsprechende Tests veranlassen ... mit viel Glück spielt der Lieferant mit oder ich muss eben selbst in die Tasche greifen.

Übrigens, das oben beschriebene Prozedere haben wir - zwar mit Blickrichtung auf die Getränkeindustrie - auch mit einer Vertreterin des HDEs so durchgesprochen und es war in Ordnung für sie.

Also letztendlich kann ich es mir für die Zertifizerung etwas einfacher machen; jedoch ist die Frage, welches rechtliche Risiko ich eingehe, denn im Grunde genommen ist es nur eine Umsetzung der Anforderungen aus der 1935.

Hallo,
im Standard wird der Begriff der Verpackung so weit gefasst, dass bei uns folgende Fragen auftauchen - 1. Wir legen unsere E2-Kisten mit Beuteln aus und lagern darin Wurst zwischen (max. 1 Tag). D.h. dieser Beutel kommt mit dem Produkt in Berührung. 2. Übers Wochenende werden Kochwagen mit Wurst bzw. Boxen mit Fleisch(Rohstoff) mit großen Hauben abgedeckt - d.h. auch hier kommt Folie mit dem Produkt in Berührung.
In wie weit müssen solche Verpackungen im System der Rückverfolgbarkeit incl. Lotnummer und Mengenbilanz berücksichtigt werden ? Oder gilt hier der Grundsatz: alles, was nicht gemacht wird, muss in einer Risikoanalyse begründet werden...
Welche Erfahrungen gibt es hier schon mit IFS 5 ?

Das sollte auch mal gesagt werden:

HERZLICHEN DANK FÜR DIE GANZEN VORLAGEN UND FORMULARVORSCHLÄGE DIE HIER VERÖFFENTLICHT WERDEN

An alle: das ist nämlich nicht selbstverständlich!!!

lg
Günter

PS: kann dir ja schlecht eine Kiste Bier von Österreich mit der Post schicken

Hallo,

im Rahmen meiner Recherche für meine Diplomarbeit bin ich auf dieses Forum gestoßen und erhoffe mir hier den ein oder anderen Denkanstoß für meine weitere Vorgehensweise.
Thema meiner DA ist die Umsetzung der Anforderung des IFS bezüglich Konformitätserklärungen für Primärverpackungen und aller während der Produktion mit dem Lebensmittel unmittelbar in Kontakt kommenden Bedarfsgegenstände.
Zunächst habe ich eine Aufstellung aller Primärverpackungsmaterialien erstellt und die Lieferanten um Bereitstellung entsprechender Konformitäts- bzw. Unbedenklichkeitsbescheinigung ggfs. mit Laboruntersuchungen gebeten. Dabei habe ich mich an den Leitfaden des BLL orientiert.
Des Weiteren habe ich alles aufgenommen, was während der Produktion mit der Rohware bzw. dem Lebensmittel in Berührung kommt. In einem weiteren Schritt wollte ich die Kontaktzeit- und temperatur aufnehmen.
Nun hänge ich ein wenig bei der Risikoanalyse. Wie kann ich diesbezüglich am besten vorgehen und wie kann ich sie aufbauen? Ich denke, dass man sich hauptsächlich auf die aus Kunststoff hergestellten Bedarfsgegenstände konzentrieren sollte, da Edelstahl relativ unkompliziert ist.
Für Denkanstöße und Erfahrungswerte wäre ich sehr dankbar.

Hallo Herr Schnittger,

vielen Dank für Ihre schnelle Antwort.
Ich arbeite in einem Unternehmen, dass Marzipanartikel, Schokoladen und Nougatartikel herstellt. Also alles fetthaltige Produkte und daher eher problematisch. Bei der Einholung der Konformitätserklärungen für die Primärverpackungen habe ich immer darauf geachtet, dass das entsprechende Material mit der Simulanz für fetthaltige LM geprüft wurde.
Da ich ja zwei Parts habe, also die Verpackungsmaterialien einerseits und die Bedarfsgegenstände in der Produktion andererseits, habe ich die Verpackungsmaterialien in 3 Gruppen eingeteilt: geringes Risiko bei Aluminium, mittleres Risiko bei PP, PE und PET, und hohes Risiko bei Papier, PVC. Zellglas sowie Natureischale weiß ich nicht richtig einzuordnen. Begründen wollte ich diese Einteilung mit aktuellen Studien und Empfehlungen diverser Institutionen. Haben Sie vielleicht noch Tipps, wo ich entsprechende Belege finden könnte? Fraglich ist auch, ob das Unternehmen selbstständig Prüfungen durchführen muss, oder ob man darauf verzichtet, wenn man Konformitätserklärungen bzw. Unbedenklichkeitsbestätigungen der Lieferanten hat. Oder ob man hier nach dem worst-case-Prinzip vorgeht.
In der Produktion ist es etwas schwieriger. Ich habe zwar jetzt eine Aufstellung aller BedGgst einschließlich Kontaktzeit- und temperatur, aber ich habe noch keinen genauen Informationen zu den entsprechenden Materialien, insbesondere bei den Kunststoffen. Problematisch sind wahrscheinlich die Transportbänder und Container, wo die Produkte länger mit in Kontakt sind.
Würde jetzt dann die Risikoanalyse anhand FMEA für die einzelnen Prozessschritte erfolgen? Liste ich dazu alle Einzelschritte untereinander und ordne betreffende BedGgst zu? Wie kann man mit Doppelungen verfahren, also BedGgst. wie Spachtel, Wannen, etc. die überall in der Produktion eingesetzt werden?
Lieben Gruß und vielen Dank nochmal!